1.Sva karbonska vlakna tvrda školjka tijelo Lamborghini novi vodeći super sportski automobil aventador lp700-4 ima budući stil. Kabina je u potpunosti izrađena od karbonskih vlakana, a nosiva konstrukcija je "single shell" dizajn. Može se koristiti kao jedna komponenta u strukturi, kako bi se u potpunosti iskoristila super krutost materijala ojačanih ugljičnim vlaknima.
F1 trkaći automobil usvaja strukturu tvrdog oklopa ojačanu ugljičnim vlaknima dugi niz godina, a njegova crashworthiness je testirana. Kokpit od karbonskih vlakana čvrst je i pouzdan kao metalni kavez. Zapravo, naziv "jedna ljuska" je samo opis. Novo tijelo automobila Lamborghini hard shell zapravo je izrađeno od niza neovisnih komponenti s različitim funkcijama, koje su ojačane tehnologijom "pletenice" Ovo je jedna od njih.
Iako se sastoji od mnogih dijelova, ali nakon stvrdnjavanja, ova se struktura može pretvoriti u jedan dio za zajednički rad. Donja struktura jedne ljuske izrađena je od aluminijskog "kostura". Ova struktura karbonskih vlakana i aluminijskog okvira od sličica pomalo je nalik kineskom procesu "zlatnog žada", koji može osigurati malu težinu i snagu i stil tijela. Osim vrhunske pasivne sigurnosti, sve karoserija automobila od tvrdog oklopa od karbonskih vlakana također ima još jednu veliku prednost - Ultra-visoku torzijsku krutost. Cijelo tijelo u bijelom teži samo 229,5 kg, ali njegova torzicionalna krutost je izuzetno izvanredna, do 35000nm. Prednji i stražnji dio karoserijskog tijela tvrdog automobila spojeni su s aluminijskim podoklopom s istom krutošću, a ovjes, motor i mjenjač ugrađeni su na podoklop. Prema obliku, funkciji i zahtjevima svake komponente, Lamborghini koristi tri glavne proizvodne metode za izradu materijala ojačanih ugljičnim vlaknima. (1) Oblikovanje prijenosa smole: U tom procesu, osjetilo se ugljičnim vlaknima prethodno je informirano i impregnirano preciznom količinom smole. Zatim, osjetilo se da se karbonska vlakna moraju izliječiti na visokoj temperaturi, a dijelovi se odmah oblikuju. (2) Prepreg: Tako tretirana karbonska vlakna obično se nazivaju "prepreg", odnosno prethodno se ubrizgava termosetting tekućom smolom i skladišti na niskoj temperaturi. Zatim se osjeti ugljično vlakno laminirano u kalupu i izliječeno vrućim pritiskom u izmjenjivač topline. Proizvodni proces prepreg dijelova je vrlo složen, ali površinska završna obrada je izvrsna (ocjena završna obrada), tako da je najbolji izbor za stvaranje izloženih dijelova automobila. (3) Tkanje: Ova tehnologija tkanja karbonskih vlakana dolazi iz tekstilne industrije i koristi se za proizvodnju šupljih dijelova za posebne namjene kao što su krovni strukturni stupovi i ploče vrata. Pleteni dio sastoji se od nekoliko slojeva vlakana u dijagonalnom smjeru.
Upravljanje kvalitetom je presudan faktor - tolerancija svake karoseže automobila s tvrdom ljuskom strogo se kontrolira ispod 0,1 mm, kako bi se osiguralo da cijelo vozilo dosegne iznimno točan standard kvalitete.
2. Izazovno bojanje tijela od karbonskih vlakana Lamborghini superautomobil izrađeno je od karbonskih vlakana bez iznimke. Ali tijelo od karbonskih vlakana je vrlo izazovno za pečenje boje. Lamborghinijeve dvije proizvodne linije gotovo zauzimaju cijeli montažni prostor, gdje nema mjesta za sobu s bojom. Neobojenu automobilsku školjku morali su poslati u 35 kilometara udaljen grad Mirandola. Tvornica je zadužena za mnoge Lamborghini automobile od 1970-ih. Sve dijelove tijela od karbonskih vlakana potrebno je brusiti kako bi površina bila gruba kako bi se olakšalo ljepanje boje. U isto vrijeme, proces brušenja također može eliminirati neke nedostatke na površini karbonskih vlakana. Poput čeličnog tijela, primer se mora nanijeti prije topcoata. Sve je naslikano rukom, manje od tri dnevno. Premaz je bež boje, dva sloja na vrhu, a zatim pečen na 70 °C dva sata u grijačnoj komori. Nakon što je primer suh i čvrst, površina je mokra tretirana posebnim otapalom, što pomaže u otkrivanju suptilnih nedostataka koje može vidjeti samo putnik. Nakon što je saznao nedostatke, obrtnik ih pažljivo samlje prije prskanja gornjeg kaputa. Posao dvoje ljudi je da ručno prskaju gornji kaput. Slikar je odgovoran za prskanje unutrašnjosti karose straga automobila, kao što je unutrašnjost ploče vrata. Drugi slikar odgovoran je za bojanje izvana, kao što je vanjski dio vrata. Postoji razlog za to. Iako su tehnički zahtjevi i metode prskanja isti, boja koju apsorbira svaki tehničar za prskanje još uvijek je malo drugačija. Stoga, tijelo automobila završiti samo od strane istog tehničara za prskanje za provedbu, kako bi se postigla jedinstvo vozila, besprijekoran. Ovisno o boji, boju treba nanijeti u dva ili tri sloja. Sprej počinje od krova, od vrha do dna, a zatim se pomiče na obje strane. Potrebno je oko 12 sati za nanošenje gornjeg kaputa. Nakon što je završni sloj suh i čvrst, automobil treba prskati zaštitnom prozirnom bojom. Dijelovi od karbonskih vlakana koje nije potrebno bojati unutar automobila također se raspršuju čistom bojom kao zaštitom. Posljednji korak u procesu pečenja boje je poliranje. Više od 50 sati rada poliranja kako bi se osiguralo da gornji kaput nikada neće puknuti. Kvalificirana tjelesna ljuska bit će prevezena do glavne montažne linije.
3. Kovana karbonska vlakna visokih performansi U 2018. godini u masovnoj proizvodnji bit će lansiran prvi Lamborghini SUV, urus. Kako bi SUV i dalje dostigao cestovne performanse sportskih automobila, smanjenje težine je primarni zadatak. Tako je Lamborghini razvio novu tehnologiju proizvodnje karbonskih vlakana kako bi zadovoljio zahtjeve velike proizvodnje montažnih linija, a istovremeno značajno smanjio svoje troškove. Ovo je kompozitna tehnologija za kovanje karbonskih vlakana. Ova nova tehnologija proizvodnje karbonskih vlakana razlikuje se od trenutne masovne primjene karbonskih vlakana tkane tkanine + procesa proizvodnje smole, to može biti masovna i učinkovita proizvodnja protoka, postavljajući čvrste temelje za Lamborghini masovnu proizvodnju novih modela. Ova tehnologija nazvana je kompozit za kovanje karbonskih vlakana, koja ima mnoge prednosti: može se primijeniti na složenu geometriju, uštedjeti vrijeme proizvodnje i smanjiti troškove sirovina. Ova tehnologija je prvi put primijenjena u 2010. Nakon šest godina akumulacije tehnologije, sada može provoditi veliku proizvodnju. Trenutno, Lamborghini je duboko surađivao s japanskim Mitsubishi Liyang Co., Ltd. kako bi zajednički razvili tehnologiju kovanja ugljičnih vlakana, koja će se primijeniti na nove modele. Ovaj novi kompozitni materijal od karbonskih vlakana izrađen je štancanjem prema umirao: nakon dodavanja karbonskih vlakana i smole u uginulo, iskovano je hidrauličnim prešanjem, tako da je vrijeme proizvodnje uvelike smanjeno.
"KOVANI KOMPOZITproizvodi se u postupku oblikovanja pločastog spoja s karbonskim vlaknima (suprotna tradicionalna staklena vlakna SMC) Koristi unaprijed izrađeni lim od smole vinilestera i karbonskih vlakana kratke duljine (sjeckana vlakna)"
To znači citirati primjenu kovanja kompozitne tehnologije u službenim materijalima za publicitet Lamborghinija. Ukratko, to je SMC proces ugljičnih vlakana.
Kao i dva graška, ostali proizvodi su slični u procesu oblikovanja.
Iz gore navedene brojke možemo vidjeti da kovanje kompozitne tehnologije ima ogromnu prednost u odnosu na druge procese u vrijeme ciklusa, što je također određeno karakteristikama procesa oblikovanja. Proizvodni ciklus je kratak, a učinkovitost proizvodnje visoka.
U usporedbi s RTM procesom, vrijeme ciklusa smanjuje se za 44% Iako se ova tehnologija već duže vrijeme koristi u kompozitima od staklenih vlakana, rijetka je u kompozitima od karbonskih vlakana, jer pomoću ove tehnologije duljina vlakana mora biti u određenom rasponu, kao što su staklena vlakna općenito 6 ~ 25 mm (možda nije točna po memoriji). Za oblikovanje karbonskih vlakana, korištena staklena vlakna su neka vrsta kratkog materijala od karbonskih vlakana. Nakon što se ovaj materijal pomiješa sa smolom, pod djelovanjem visokog tlaka, ima dobru fluidnost i može formirati dijelove složene strukture. Poznatiji dobavljači ove vrste sjeckanih karbonskih vlakana su kvantni kompoziti i Mitsubishi Liyang, koji su također dobavljači Lamborghinija.
Dakle, da rezimiti, kovanje kompozitne tehnologije nije osobito crna tehnologija. To je primjena kompozitnih karbonskih vlakana, SMC materijala i procesa oblikovanja. Međutim, za publicitet, Lamborghini je registrirao patentno ime koje zvuči vrlo visoko. Za tehnologiju pakiranja, to je vrijedno učenja.
Izvor sadržaja: Znanje o automobilima
Izjava: Ovaj članak je samo za razmjenu i razmjenu stručnih znanja i tržišnih informacija kompozitnih materijala, a ne za bilo koju komercijalnu svrhu. Ako bilo koji pojedinac ili organizacija sumnja u autorska prava članka ili autentičnost i točnost njegovog sadržaja, obratite nam se što je prije moguće. Riješit ćemo to na vrijeme.
